玻璃反應釜發生爆炸事故的主要原因分析

玻璃反應釜發生爆炸事故的主要原因

    一、違章作業

    違章作業的主要表現如下：

    1、未對設備進行置換或置換不徹底就試車或打開人孔進行焊接檢修，空氣進入塔內形成爆炸性混合物而爆炸。由此發生爆炸事故的次數最多，在小氮肥生產中尤為嚴重。

    2、用可燃性氣體(如合成系統的精煉氣、碳化系統的變換氣)補壓、試壓、試漏。

    3、未作動火分析、動火處理(如未加盲板將檢修設備與生產系統進行隔離，或盲板質量差，或采用石棉板作盲板)，未辦理動火證就動火作業。

    4、帶壓緊固設備的閥門和法蘭的螺栓。

    5、盲目追求產量，超壓、超負荷運行。

    6、擅自放低儲槽液位，使水封不起作用或因崗位間沒有很好配合，造成壓縮機、泵抽負，使空氣進人設備形成爆炸性混合物。

    7、設備運行中離崗，沒有及時發現設備內工藝參數的變化，致使系統過氧爆炸。

    二、操作失誤

    操作失誤的主要類型如下：

    1、設備置換清掃時，置換順序錯誤。

    2、操作中錯開閥門，或開關閥門不及時，或開關閥門順序錯誤，致使設備憋壓或氣體倒流超壓，引起物理爆炸。

    3、投料過快或加料不均勻引起溫度劇增，或使設備內母液凝固。

    4、未及時排放冷凝水或操作不當，使設備操作帶水超壓。

    5、由操作原因引起的壓縮機、泵抽負，使空氣進入設備，形成爆炸性混合物。

    6、過早地停泵停水，造成設備局部過熱、燒熔、穿孔。

    7、投錯物料，使其在回收工序中受熱分解爆炸。

    8、錯開油罐出口閥，導致冒頂外溢，遇明火爆炸。

    三、維護不周

    維護不周的主要表現如下：

    1、設備運行中，因儀表接管漏氣、閥門密封不嚴等引起可燃性氣體泄漏。

    2、未及時清理沉積物(如黃磷、磚泥、積炭)，使管道堵塞，造成設備真空度上升，空氣通過水封進入煤氣管道，設備內形成爆炸性混合物，或高溫下引起積炭自燃爆炸。

    3、儀表裝置失靈。損壞，如氫氣自動放空裝置損壞，空氣進入；開車時造氣爐煤氣下行閥失靈，致使氧含量提高，甚至高達4.2%；縮合罐的真空管道上的止回閥失靈，部分水進入罐內引起激烈化學反應而爆炸，銅液液位計破裂而引爆。

    4、不凝性氣體沒有排出或排盡，導致超壓爆炸。

    5、用環氧樹脂作防腐劑，涂在設備上引起著火。

    6、設備長期儲存，溫度過高引起自聚反應，或充裝可燃性液化氣體過滿，高溫下儲存和運輸中氣體受熱膨脹，壓力劇升而導致爆炸。

    7、油蒸氣排放源向大氣中排放的油蒸氣積累以及失控，殘留品的揮發，使油罐區周圍形成易燃易爆體系，在油罐作業攪動時，使沉積的油氣揮發，遇焊渣時燃著火。

    8、存在點火源，主要指焊火、機動車尾氣火花、靜電消除裝置失靈發生靜電放電、雷擊起火和其它點火源，如鐵器相互碰撞、釘子鞋與路面摩擦產生的火星等。

    四、制造缺陷

    設備制造缺陷主要有以下幾種：

    1、自制或自制改裝的設備，材質不符合要求，沒按有關規定和技術要求進行加工。

    2、焊接質量大差，如設備焊接處有明顯的與母材未熔合、連續點狀夾渣、氣孔或細小裂紋等現象，或外壁采用單面焊、未開坡口、焊肉厚薄不均、焊縫內夾墊圓鋼等金屬。

    3、設備沒嚴格按圖紙加工，給設備事故留有隱患。如水解釜聯苯加熱水套因回流管頭加工錯誤，管頭下部積水無法排除，致使受熱沸騰而引起水解釜突然爆炸。

    4、選用舊設備或代用設備，因材料性能不明或自身的缺陷，如設備陳舊，閥門、封頭長期打不開，止逆閥安裝位置錯誤，不能阻止流體倒流等，或常壓設備加壓使用而發生爆炸。

    五、設計缺陷

    設計主要有如五幾種類型：

    1、工藝不成熟，如未經物料、熱量的衡算，盲目將小試數據用于大生產裝置，致使設備強度不夠，發生爆炸。

    2、違反壓力容器的有關規定，錯誤地將方形容器焊在夾套上，而且安裝位置偏高，在高溫高壓下因強度不夠而爆炸。

    3、設備按常壓設計，操作時其壓力超過設計壓力，因強度不夠而爆炸。

    六、化學腐蝕

    腐蝕現象表現如下：

    1、電化學腐蝕、氫腐蝕嚴重，使設備局部壁厚減薄或變脆。

    2、塔壁腐蝕嚴重，局部穿孔。

    3、由腐蝕造成設備及零部件斷裂，如合成塔中心管斷，高壓氧腐蝕使合成塔出現裂紋而爆炸。

    4、因設備腐蝕而泄漏。